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在新材料铸造与金属成型领域，模具注液环节是决定产品合格率与生产成本的核心工序。
传统铸造工艺中，企业多依赖“固定重量标准”来判断注液是否满模。然而，铁水等高温熔融金属的重量会随温度变化而发生显著波动。在固定重量标准下，生产端容易陷入两难困境：注液过量易引发铁水溢出，造成原料浪费与安全隐患；注液不足则会使模具成型不完整，产生大量不良品，直接拉高生产成本、降低生产效率。
如何摆脱对单一重量指标的依赖，实现基于实际填充状态的智能控制，成为安徽某新材料科技公司亟待解决的技术难题。
创新方案：以热成像技术重构注液控制逻辑
针对客户痛点，优利德依托深耕工业测温与成像监测领域的技术积累，提供了基于UTi586A在线式红外热成像仪的非接触式智能监测方案，以高精度红外成像技术，为注液工序装上“智能视觉眼”，实现注液过程精准可控。
该方案摒弃了传统的称重逻辑，转而采用“实时热像监测 + 智能算法控制”的直接监测模式：
1、实时在线监测
将UTi586A固定安装于注液机指定位置， 实现对模具注液全过程的全天候自动监控。
2、温度场可视化
利用红外热成像技术，精准捕捉注液过程中模具外部的温度分布变化。随着铁水逐步注入，模具表面会形成清晰的动态温度上升轨迹，直观反映铁水填充进度。
3、智能逻辑控制
系统通过内置算法分析热成像图，精准识别铁水到达的物理位置。当监测到温度变化曲线达到预设的“满模”特征阈值时，立即自动触发控制信号，联动注液机停止作业，从源头杜绝因注液过量或不足导致的溢出与成型缺陷。
核心优势：四大维度赋能生产提质增效
摆脱温度干扰
直接监测铁水填充的物理状态，而非依赖易受温度波动影响的重量指标，从根源上消除误判风险，保障注液精度稳定可靠。
非接触测量，高安全性
采用非接触式测量方式，适应粉尘、飞溅等恶劣工况，保障人员与设备安全。
高精度智能响应
UTi586A 具备优异的热灵敏度与成像分辨率，能够捕捉细微的温度梯度变化，确保对铁水填充位置的精准识别，实现停注时机的及时响应，保障产品成型一致性。
数据支撑工艺优化
在线式部署支持连续热成像数据记录与存储，为生产过程追溯、工艺参数调整、质量问题排查提供详实的数据支撑。
应用验证：现场演示达成预期控制效果
为验证方案的实际应用价值，优利德测试仪表团队联合客户开展了现场演示。演示过程中，UTi586A全程稳定运行，精准捕捉到注液全过程的温度场变化与铁水填充轨迹，成功实现注液量的精准控制，有效规避了传统称重法的温度干扰问题。客户对演示效果认可，明确表示该方案若落地实施，将显著减少原料浪费、降低不良品率，同时提升产品质量稳定性与生产效率。
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本次应用案例，为优利德红外热成像技术在新材料铸造领域的规模化应用提供了可复制、可推广的实践参考。作为工业测温与成像监测领域的深耕者，优利德将持续聚焦制造企业智能化升级需求，以技术创新为核心驱动力，研发更贴合场景的解决方案，助力更多企业突破传统工艺瓶颈，迈向智能化、精益化生产新高度。
若您有相关现场测试需求
欢迎随时联系当地销售代表或应用工程师
我们将为您提供技术支持与方案演示服务
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